在化工、医药、食品等行业生产中，对辊挤压造粒机是保障颗粒成型质量的核心设备。然而，长期高强度运行容易引发各类问题，影响生产效率与产品质量。科学维护设备、及时处理故障，是维持设备高效运转的关键。本文将深入探讨对辊挤压造粒机的维护要点、常见故障及对应解决方法，助力企业降低运营成本，提升生产效益。

一、对辊挤压造粒机日常维护要点

1. 定期清洁设备

设备运行过程中，物料残留会粘附在辊筒、传动部件及机壳表面，不仅影响设备外观，还可能导致物料交叉污染，降低产品质量。每日生产结束后，需使用专用工具清除辊筒表面及缝隙中的物料残渣，避免残留物料硬化，影响后续生产。同时，定期用压缩空气吹扫设备内部，清理堆积的粉尘，防止粉尘进入轴承、齿轮等关键部件，加剧磨损。

2. 合理润滑关键部件

对辊挤压造粒机的轴承、齿轮、螺杆等传动部件，在运行中会产生较大摩擦力，良好的润滑是减少磨损、延长部件寿命的重要措施。需根据设备使用说明书，选用合适的润滑油或润滑脂，并严格按照规定的周期和剂量进行润滑。例如，滚动轴承通常每运行 200 - 300 小时需补充润滑脂，滑动轴承则需根据油位情况及时添加润滑油。此外，定期检查润滑管路是否通畅，防止出现堵塞或泄漏现象。

3. 检查紧固件与密封件

长期振动和受力，会使设备上的螺栓、螺母等紧固件松动，导致部件移位甚至引发安全事故；密封件老化、损坏则会造成物料泄漏、粉尘飞扬，污染工作环境。日常巡检时，要仔细检查各部位紧固件，发现松动及时拧紧；检查密封件是否存在破损、变形，若有问题需立即更换。重点关注辊筒连接螺栓、传动装置固定螺栓以及料斗、出料口的密封情况。

4. 监测运行参数

通过监测设备运行过程中的温度、压力、电流等参数，可及时发现设备异常。例如，轴承温度过高可能是润滑不足或轴承损坏；挤压压力波动大可能影响颗粒成型质量；电流突然增大可能预示着机械卡滞或过载。企业应建立设备运行参数记录制度，设定合理的参数阈值，一旦发现异常及时停机检查，避免问题恶化。

二、对辊挤压造粒机常见故障及解决方法

1. 颗粒成型质量差

• 故障现象：生产出的颗粒形状不规则、尺寸偏差大，或颗粒强度不足、易碎。

• 原因分析：辊筒表面磨损严重、模具精度下降；挤压压力不稳定；物料配比不当或含水量不合适。

• 解决方法：检查辊筒表面磨损情况，若磨损严重需重新加工或更换辊筒；校准压力控制系统，确保压力稳定；调整物料配方，严格控制物料含水量，必要时增加烘干或加湿工序。

2. 设备异常振动或噪音

• 故障现象：设备运行时出现剧烈振动，伴随异常噪音。

• 原因分析：轴承损坏、齿轮啮合不良；辊筒安装不同心；基础地脚螺栓松动。

• 解决方法：停机检查轴承和齿轮，若损坏及时更换；重新校准辊筒安装位置，保证同心度；紧固基础地脚螺栓，检查设备基础是否牢固，必要时进行加固处理。

3. 产量下降

• 故障现象：设备生产效率明显降低，单位时间内产量减少。

• 原因分析：物料输送不畅，如料斗堵塞、螺杆磨损；辊筒转速下降；挤压间隙过大。

• 解决方法：清理料斗和输送管道，检查并更换磨损的螺杆；检查电机及传动系统，确保辊筒转速正常；调整辊筒之间的挤压间隙至合适范围，一般需参考设备说明书进行精确调整。

4. 传动系统故障

• 故障现象：皮带打滑、链条脱链或齿轮卡死。

• 原因分析：皮带或链条张紧度不足；传动部件磨损严重；润滑不良。

• 解决方法：调整皮带或链条的张紧度；检查传动部件磨损情况，及时更换磨损严重的皮带、链条或齿轮；加强传动部件的润滑，清理传动部位的杂质和油污。

三、建立科学维护制度，预防为主

除了掌握上述维护与故障处理方法，企业还应建立完善的设备维护管理制度。制定详细的设备维护计划，明确各岗位人员的维护职责；定期组织操作人员和维护人员培训，提高其操作技能和故障判断能力；建立设备维护档案，记录设备的维护、维修情况以及故障处理过程，为后续维护提供参考。通过预防性维护，将故障扼杀在萌芽状态，最大程度减少设备停机时间，保障生产连续性。

对辊挤压造粒机的维护与故障处理是一项系统性工作，需要企业高度重视、科学管理。只有做好日常维护，及时解决故障，才能确保设备稳定运行，为企业创造更大价值。若在设备维护过程中遇到复杂问题，建议联系专业的设备厂家或技术人员进行指导。