在有机肥生产过程中，平模造粒是将粉状有机肥原料加工成颗粒状产品的关键环节。然而，原料含水率若控制不当，极易出现粘模、堵模现象，不仅会降低生产效率，增加设备维护成本，还会影响有机肥的颗粒质量和外观。因此，精准控制有机肥平模造粒的含水率，成为解决粘模、堵模问题的核心。本文将深入探讨避免粘模、堵模的 3 大实用技巧，为有机肥生产企业和从业者提供专业指导。

一、粘模、堵模问题的危害与含水率的关键影响

（一）粘模、堵模的严重后果

粘模现象指的是有机肥原料在造粒过程中粘附在平模表面和模孔内，导致颗粒成型困难，脱模不畅。而堵模则是模孔被物料堵塞，使得造粒过程无法正常进行。一旦出现粘模、堵模问题，生产设备需要频繁停机清理，不仅浪费大量时间和人力，还会增加设备磨损，缩短使用寿命。例如，某中型有机肥厂因粘模、堵模问题，每月设备停机时间长达 20 小时，直接导致年产量减少约 500 吨，经济损失显著。此外，粘模、堵模还会影响颗粒的形状和尺寸均匀性，降低产品质量，损害企业市场声誉。

（二）含水率对粘模、堵模的直接影响

含水率是决定有机肥原料粘性和流动性的关键因素。当含水率过高时，物料粘性增大，容易粘附在平模表面和模孔壁上，增加粘模风险；同时，高含水率的物料在模孔内难以压实成型，脱模时易出现拖尾、变形等问题，甚至堵塞模孔。反之，若含水率过低，物料流动性差，难以填充模孔，导致颗粒成型率低，且颗粒表面粗糙、易碎，影响产品品质。因此，找到合适的含水率范围，是避免粘模、堵模，实现高效造粒的关键。

二、避免粘模、堵模的 3 大含水率控制技巧

（一）精准测定原料初始含水率

采用专业检测设备：在进行平模造粒前，必须使用专业的含水率测定仪，如快速水分测定仪、烘干法水分测定仪等，对有机肥原料的初始含水率进行准确测定。不同的原料，如畜禽粪便、农作物秸秆、污泥等，其初始含水率差异较大，只有掌握准确数据，才能为后续的含水率调整提供依据。例如，新鲜猪粪的含水率通常在 70% - 80% 之间，而经过晾晒的秸秆含水率可能降至 15% - 20%。

建立原料含水率数据库：有机肥生产企业应建立详细的原料含水率数据库，记录不同批次、不同种类原料的初始含水率信息。通过对历史数据的分析，总结原料含水率的变化规律，为生产计划制定和含水率控制提供参考。同时，数据库还可用于评估原料供应商的稳定性，选择含水率更符合生产要求的原料。

（二）科学调整含水率至合适范围

确定目标含水率：不同类型的有机肥和平模造粒设备，对原料含水率的要求有所不同。一般来说，有机肥平模造粒的理想含水率范围在 12% - 18% 之间 。但对于粘性较大的原料，如鸡粪，目标含水率可适当降低至 12% - 15%；而对于流动性较好的原料，如粉碎后的木屑，含水率可控制在 15% - 18%。企业可通过小试实验，结合设备性能和产品质量要求，确定最适合的目标含水率。

采用合理的含水率调整方法：若原料初始含水率过高，可采用自然晾晒、机械烘干等方式降低水分。自然晾晒成本较低，但受天气影响较大，适合小规模生产；机械烘干效率高，可精准控制含水率，适用于大规模工业化生产。当原料含水率过低时，可通过喷雾加湿的方式补充水分。在加湿过程中，要注意均匀喷洒，避免局部水分过高，同时配合搅拌设备，使水分充分渗透到物料内部。

（三）实时监控与动态调整含水率

安装在线监测系统：在造粒生产线上安装含水率在线监测系统，实时监测进入平模造粒机的物料含水率。该系统可通过传感器快速检测物料水分，并将数据传输至控制系统。一旦发现含水率偏离目标范围，系统立即发出警报，提醒操作人员进行调整。例如，某大型有机肥企业引入在线监测系统后，粘模、堵模问题发生率降低了 60%，生产稳定性显著提高。

建立动态调整机制：根据在线监测数据和生产实际情况，建立灵活的含水率动态调整机制。当含水率偏高时，可适当增加烘干设备的运行功率或延长烘干时间；若含水率偏低，则加大喷雾加湿的水量或延长加湿时间。同时，操作人员要密切关注造粒过程中的颗粒成型情况，如颗粒的形状、硬度、脱模效果等，结合这些实际反馈，进一步优化含水率控制策略。

有机肥平模造粒含水率的精准控制是避免粘模、堵模问题的核心所在。通过精准测定原料初始含水率、科学调整至合适范围以及实时监控与动态调整，企业能够有效解决粘模、堵模难题，提高生产效率，保证产品质量。在实际生产中，企业应结合自身设备条件、原料特性和生产规模，灵活运用这些技巧，并不断总结经验，优化含水率控制方法，推动有机肥生产向高效、稳定、优质的方向发展。