在转鼓造粒机的运行过程中，原料、料浆与返料（即不合格或破碎的颗粒）的比例平衡，是决定造粒效率、颗粒质量及设备稳定性的核心环节。若比例失衡，易出现颗粒结块、造粒不均、设备负荷过载等问题。掌握 “三料” 平衡之道，需从三者特性出发，结合生产需求精准调控，具体可从以下维度展开。

一、明确 “三料” 核心作用，奠定平衡基础

在转鼓造粒工艺中，三者分工明确且相互关联：原料是颗粒的 “核心骨架”，决定产品基础成分（如肥料中的氮磷钾、饲料中的营养基质）；料浆是 “粘结剂”，通过粘性将原料颗粒团聚成型，同时补充部分养分或功能成分；返料则是 “调节剂”，可调节转鼓内物料的整体湿度、粒度，提升造粒稳定性，减少原料浪费。三者比例需根据产品粒度要求、原料含水率、料浆粘度动态调整，无固定标准，但需遵循 “原料为主、料浆适配、返料补衡” 的原则。

二、原料比例控制：精准定量，适配产品需求

原料作为基础，其比例需优先匹配产品配方，同时兼顾造粒可行性。首先，需根据产品成分要求（如复合肥中氮磷钾比例）确定单一原料（如尿素、磷酸一铵、氯化钾）的混合比例，确保成分达标；其次，需控制原料总投入量与转鼓产能的匹配度，一般原料占转鼓内总物料的 60%-70% 为宜 —— 若原料占比过高，易因料浆不足导致颗粒松散；若占比过低，则会增加返料或料浆消耗，提升成本。

实操中，建议通过自动配料系统精准控制单种原料的输送量，同时监测原料含水率（最佳范围通常为 5%-8%）：若原料过干，可适当增加料浆比例；若原料过湿，则需减少料浆或增加返料，避免物料粘连转鼓内壁。

三、料浆比例控制：适配原料特性，把控粘结效果

料浆的核心作用是粘结原料，其比例需根据原料粒度、湿度及料浆自身粘度调整，关键是 “既要能团聚颗粒，又不导致颗粒过湿结块”。通常料浆占转鼓内总物料的 15%-25%，具体需关注两点：

1、粘度适配：若料浆粘度高（如含大量腐植酸的料浆），需减少比例，避免颗粒粘连成块；若粘度低（如清水或稀溶液料浆），可适当增加比例，确保原料能有效团聚。

2、湿度平衡：料浆的加入量需控制转鼓内物料的整体含水率在 12%-18%（不同产品略有差异）。可通过在线湿度传感器实时监测：若物料过干、颗粒成型率低，逐步提高料浆泵的输送频率；若物料过湿、出现 “泥团”，立即降低料浆量，同时开启转鼓内的热风干燥系统辅助除湿。

此外，料浆的喷射位置也需优化 —— 建议在转鼓中部偏前位置均匀喷洒，确保料浆与原料、返料充分混合，避免局部料浆过多导致结块。

四、返料比例控制：动态补衡，稳定造粒过程

返料是调节系统平衡的 “关键变量”，其比例通常占转鼓内总物料的 10%-20%，需根据造粒效果实时调整。返料的主要作用是 “填充间隙、调节湿度、提升颗粒均匀度”，具体控制逻辑如下：

补湿度：若原料过干、料浆粘性不足，可增加返料比例（最高不超过 25%），利用返料自身的湿度与粒度，帮助原料团聚，提升颗粒强度；

调粒度：若产出颗粒粒度偏小（未达标准），可增加返料量，让小颗粒与新原料、料浆重新团聚，形成更大颗粒；若颗粒粒度偏大，可减少返料，降低物料在转鼓内的停留时间，避免过度团聚；

稳负荷：当转鼓内物料量波动时（如原料输送不稳定），通过调整返料输送带的速度，维持总物料量稳定，避免设备因负荷骤变导致的转速波动或停机。

需注意：返料需经过筛分（通常选用 1-3mm 筛网），去除杂质与过大结块，确保其粒度均匀，避免影响新颗粒的成型质量。

五、“三料” 协同调控：建立反馈机制，动态优化

“三料” 平衡并非独立控制，而是需建立 “监测 - 反馈 - 调整” 的闭环机制。建议通过以下方式实现协同：

实时监测关键指标：通过传感器监测转鼓电流（反映负荷）、颗粒成型率（反映质量）、物料湿度（反映料浆适配性）、返料量（反映系统稳定性），设定预警阈值（如成型率低于 85% 时报警）；

联动调整：若成型率低且物料偏干，优先增加料浆量，若无效再增加返料；若颗粒结块且电流偏高，先减少料浆量，再降低原料投入速度，同时增加返料筛分频率；

记录优化：对不同产品、不同原料批次的 “三料” 比例及对应生产数据（如成型率、能耗、颗粒强度）进行记录，形成数据库，后续生产可直接调用相似工况的参数，减少调试时间。

综上，转鼓造粒机的 “三料” 平衡，本质是根据生产实际动态适配的过程。需以产品质量为目标，以实时监测为依据，通过精准控制原料比例、灵活调整料浆用量、合理利用返料调节，实现造粒效率与产品质量的双重提升，同时降低能耗与原料损耗，为企业创造更高效益。