在化肥、建材、冶金等行业的颗粒生产中，圆盘造粒机、转鼓造粒机和挤压造粒机是常用设备。三者工作原理、性能特点差异显著，选对设备直接影响生产效率与产品质量。以下从核心维度展开对比，助力企业精准选型。

一、核心原理：不同的 “颗粒成型逻辑”

1. 圆盘造粒机

借助倾斜圆盘的旋转力，将物料（需预先混合水分或粘结剂）在圆盘内不断翻滚、团聚。随着物料间的吸附与挤压，小颗粒逐渐 “长大” 至目标粒径，最后从圆盘边缘溢出完成造粒，类似 “滚雪球” 的过程。

2. 转鼓造粒机

通过圆柱形转鼓的低速旋转，物料在鼓内受重力、摩擦力作用做复杂运动，同时喷洒粘结剂。物料在反复碰撞、揉合中形成颗粒，颗粒随转鼓转动被带至一定高度后落下，进一步压实成型，最终从出料端排出。

3. 挤压造粒机

利用机械压力（螺杆挤压或辊压），将干粉或半湿物料强行挤压通过模具孔（如环模、平模），形成柱状或条状颗粒，再经切割装置切成固定长度，核心是 “强制塑形”，无需依赖物料自身团聚性。

二、优缺点对比：明确适用与局限

三、适用场景：按需匹配生产需求

1. 圆盘造粒机：中小规模 + 高颗粒颜值场景

• 推荐行业：有机肥、复混肥（中小产能）、陶瓷釉料、饲料添加剂；

• 典型需求：追求颗粒圆度（如商品有机肥需美观度）、预算有限、生产规模≤5 万吨 / 年。

2. 转鼓造粒机：大规模 + 高稳定性场景

• 推荐行业：大型化肥厂（氮肥、磷肥）、建材行业（陶粒砂）、冶金辅料（球团矿）；

• 典型需求：产能要求高（≥10 万吨 / 年）、需颗粒高强度（如长途运输防破碎）、可接受略高投资成本。

3. 挤压造粒机：干粉物料 + 精准粒径场景

• 推荐行业：生物质燃料（木屑颗粒）、干粉状复合肥、矿物粉（如石灰石粉）；

• 典型需求：物料水分低（无需烘干预处理）、颗粒粒径需严格统一（如生物质颗粒燃料）、避免粘结剂残留。

四、选型总结

• 若产能小、要美观、成本低：优先选圆盘造粒机；

• 若产能大、要强度、稳生产：优先选转鼓造粒机；

• 若干粉料、粒径严、少粘结：优先选挤压造粒机。

实际选型时，还需结合物料特性（湿度、粘度、比重）、产能规划、预算成本综合评估，必要时可通过小试实验验证设备适配性。