挤压造粒机（以对辊挤压造粒机为主）因 “无粘结剂造粒、颗粒密度高” 的优势，广泛用于有机肥干料造粒，但生产中常出现 “出料呈片状（厚度超 3mm，无规则形状）” 或 “粉末状（粒径＜1mm，无法成型）” 的问题，成品合格率仅 60%-70%，严重浪费原料与能耗。多数情况下，这并非设备故障，而是 “模具孔径与物料水分不匹配”—— 孔径过大易导致片状出料，水分过低则颗粒松散成粉。以下从问题诊断、模具孔径匹配、水分调整三方面，提供可落地的解决方案，帮用户快速恢复合格颗粒产出。

一、先诊断：片状与粉末状出料的核心诱因

要针对性解决问题，需先明确两种不良出料形态的具体表现与对应原因，避免盲目调整：

（一）出料呈片状：多因模具孔径与压力不匹配

1. 典型表现：颗粒厚度超 3mm（远超标准 1-2mm），呈不规则片状，部分颗粒边缘开裂，密度不足（＜1.0g/cm³），易破碎；

2. 核心原因：

• 模具孔径过大：若原料粒径≤2mm，却选用孔径 8mm 以上的模具，物料在挤压时无法充分填充孔道，易形成 “扁片”；

• 辊轮压力不足：对辊挤压压力＜15MPa，物料仅表面受压，未形成致密颗粒，脱模后因内应力释放展开成片状；

• 模具孔道光洁度差：孔道内壁有毛刺或磨损（粗糙度 Ra＞1.6μm），物料脱模时受阻，边缘被挤压变形呈片状。

（二）出料呈粉末状：多因物料水分过低或配方不当

1. 典型表现：造粒后大量粉末（粒径＜1mm 占比超 30%），少量成型颗粒也松散易粉化，无法满足包装与储存需求；

2. 核心原因：

• 物料水分过低：含水率＜25%（挤压造粒最优水分 28%-32%），物料缺乏黏性，挤压时无法团聚，易破碎成粉；

• 原料纤维含量过高：粗纤维（如秸秆粉）占比超 30%，且未粉碎彻底（纤维长度＞3mm），挤压时纤维间无法紧密结合，形成松散颗粒；

• 模具孔径过小：原料粒径 1-2mm，却选用孔径 3mm 以下模具，物料无法顺利进入孔道，被辊轮碾压成粉。

二、关键一步：模具孔径与原料特性的精准匹配

模具孔径是决定颗粒成型形态的 “基础参数”，需按 “原料粒径、成品需求、设备压力” 三要素选择，避免 “大材小用” 或 “小材大用”：

（一）按原料粒径定孔径：确保物料能充分填充孔道

挤压造粒的核心逻辑是 “物料填充模具孔道后，经辊轮挤压成型”，原料粒径与模具孔径需满足 “1:3-1:5” 的比例，具体参考：

例如：处理粉碎后粒径 1-2mm 的牛粪秸秆混合料，选用 5-8mm 模具孔径，物料可充分填充孔道，挤压后形成直径 5-8mm 的圆柱形颗粒，无片状或粉末；若错用 12mm 孔径，物料填充不足，易形成片状。

（二）按成品需求定孔径：兼顾应用场景与外观

不同应用场景对颗粒粒径的需求不同，需结合成品用途调整模具孔径：

• 大田施肥：优先选 8-12mm 孔径，颗粒较大（重量 0.5-1g），抗风蚀能力强，适合撒施；

• 果蔬大棚施肥：选 5-8mm 孔径，颗粒中等（重量 0.2-0.5g），可穴施或沟施，溶解速度适中；

• 育苗基质施肥：选 3-5mm 孔径，颗粒细小（重量＜0.2g），避免烧苗，适合拌施。

（三）按设备压力定孔径：避免压力不足导致片状

不同规格的挤压造粒机辊轮压力不同，需匹配对应孔径，确保压力能充分作用于物料：

• 小型造粒机（时产 0.5-1 吨，压力 15-20MPa）：适合 3-8mm 孔径，压力有限，过大孔径无法压实物料；

• 中型造粒机（时产 1-3 吨，压力 20-25MPa）：适合 5-10mm 孔径，压力适中，可兼顾成型与效率；

• 大型造粒机（时产 3 吨以上，压力 25-30MPa）：适合 8-12mm 孔径，高压可确保大孔径物料充分压实，避免片状。

若小型造粒机强行选用 12mm 孔径，即使原料匹配，也因压力不足导致片状出料，需更换为 8mm 以下孔径。

三、核心调整：物料水分的精准控制方案

物料水分是挤压造粒的 “黏性纽带”，需控制在 28%-32% 的最优区间，过高易粘模，过低则成粉，具体调整方法如下：

（一）水分检测：先明确当前水分状态

1. 快速检测法：取少量物料（约 50g），用手紧握成团，松开后轻颠手掌：

• 成团不散，轻捏即碎：水分 28%-32%（最优）；

• 成团后松手不散，捏之变形：水分＞32%（过高，易粘模）；

• 无法成团，一握即散：水分＜28%（过低，易成粉）；

2. 精准检测法：用快速水分仪（精度 ±0.5%）检测，取 3 个不同位置的物料样品，取平均值，避免局部水分不均导致误判。

（二）水分过低（＜28%）：分步补水，避免局部潮湿

若物料过干导致粉末状出料，需通过 “雾化补水 + 混合均匀” 的方式提升水分，避免直接淋水导致局部水分超标：

1. 设备改造：在挤压造粒机进料输送带上方安装 “双流体雾化喷头”（孔径 0.5-1mm），雾化颗粒直径＜50μm，确保水分均匀附着在物料表面；

2. 分步补水：按 “每小时补水 5-10kg” 的速度（时产 1 吨物料），每补水 30 分钟检测一次水分，直至达到 28%-32%，避免一次性补水过多；

3. 混合辅助：若条件允许，在补水后增加 “卧式混合机”（搅拌时间 5-10 分钟），确保水分在物料中均匀分布，避免局部过干或过湿。

例如：时产 1 吨、水分 22% 的牛粪粉，需每小时补水约 8kg（目标水分 30%），通过雾化喷头分 2 小时补完，期间每 30 分钟检测，确保水分逐步提升至目标区间，粉末占比从 35% 降至 5% 以下。

（三）水分过高（＞32%）：适度干燥或补加干料

若物料过湿导致粘模或片状（部分因水分过高无法脱模，被辊轮碾压成扁片），需降低水分：

1. 自然晾晒：适合小规模生产（日处理＜5 吨），将物料摊成 5-10cm 厚的薄层，在通风阳光下晾晒，每 2 小时翻动一次，直至水分降至 30% 左右；

2. 机械干燥：适合规模化生产，在进料前加装 “小型热风干燥机”（温度 60-80℃，风速 2-3m/s），通过热风带走多余水分，干燥后水分可精准控制在 28%-30%；

3. 补加干料：若缺乏干燥设备，可按 “湿料：干料 = 10:1” 的比例补加干料（如烘干的秸秆粉、腐熟有机肥干粉，含水率≤15%），混合均匀后再造粒，快速降低整体水分。

（四）不同原料的水分微调技巧

不同原料的吸湿性与黏性不同，需在标准区间内微调，避免一刀切：

• 高纤维原料（秸秆粉占比＞20%）：水分可控制在 30%-32%，纤维需更多水分才能形成黏性，避免过干成粉；

• 高有机质原料（腐殖土占比＞50%）：水分控制在 28%-30%，腐殖土黏性强，过高易粘模；

• 含盐分原料（添加氮磷钾复混肥）：水分控制在 27%-29%，盐分易吸潮，过高易导致颗粒结块。

四、辅助优化：其他提升颗粒成型率的技巧

若模具孔径与水分均匹配，仍出现少量片状或粉末，可通过以下辅助措施优化：

（一）模具维护：提升孔道光洁度与密封性

1. 清理模具孔道：每天生产结束后，用专用通针（直径比模具孔径小 0.5mm）清理孔道内残留物料，避免物料结块堵塞，导致后续出料变形；

2. 打磨孔道内壁：若孔道内壁有毛刺，用细砂纸（800 目以上）轻轻打磨，直至光洁度 Ra≤0.8μm，减少物料脱模阻力；

3. 检查模具密封性：确保模具与辊轮的贴合间隙≤0.1mm，若间隙过大，物料会从间隙溢出，形成片状或粉末，需更换模具密封垫。

（二）辊轮压力调整：确保挤压充分

1. 逐步升压测试：若怀疑压力不足，可按 “每次提升 1MPa” 的幅度增加辊轮压力，每次调整后运行 10 分钟，观察出料状态：

• 片状减少，颗粒致密：继续升压至无片状；

• 压力超 25MPa 仍有片状：需检查模具孔径是否过大，或原料是否过干；

2. 压力均匀性检查：确保两侧辊轮压力一致（误差≤0.5MPa），若单侧压力低，会导致该侧出料呈片状，需调整压力调节阀，平衡两侧压力。

（三）原料预处理：提升物料团聚性

1. 粉碎粒度控制：确保原料粒径均匀，最大粒径不超过模具孔径的 1/3（如 5mm 模具，原料最大粒径≤1.7mm），可通过更换粉碎机筛网（孔径 2mm 以下）实现；

2. 添加少量粘结剂：若原料黏性极差（如纯干秸秆粉），可按 0.5%-1% 的比例添加淀粉或膨润土（环保粘结剂），提升物料团聚性，减少粉末产生。

五、实际案例：从片状 / 粉末到合格颗粒的调整过程

某有机肥厂用对辊挤压造粒机处理 “干牛粪 + 秸秆粉” 混合原料（时产 1 吨），初期出现 “70% 粉末（粒径＜1mm）+20% 片状（厚度 3-5mm）” 的问题，调整步骤如下：

1. 问题诊断：检测原料水分 22%（过低），模具孔径 8mm（原料粒径 1-2mm，孔径偏大）；

2. 模具更换：将 8mm 模具更换为 5mm 模具，匹配原料粒径；

3. 水分调整：通过雾化喷头每小时补水 8kg，2 小时后原料水分升至 29%；

4. 压力微调：将辊轮压力从 18MPa 提升至 20MPa；

5. 调整效果：成品颗粒中粉末占比降至 3%，片状占比降至 2%，合格颗粒率达 95%，密度 1.2g/cm³，满足包装与储存需求。

挤压造粒机出料呈片状或粉末状，核心是 “模具孔径与原料不匹配” 或 “物料水分失衡”，通过 “精准匹配模具孔径 + 控制最优水分”，80% 的问题可自行解决。对有机肥生产企业而言，这不仅能提升成品合格率，减少原料浪费（每吨原料可节省 100-200 元），还能保障产品品质，增强市场竞争力。若调整后仍无法解决（如模具磨损严重、辊轮压力不足），需及时联系设备厂家售后，避免长期低效生产。