在有机肥、复合肥及矿物加工等行业，环保政策趋严推动生产工艺向“零污染、低能耗”转型。传统湿法造粒需大量水资源调制浆料，且干燥过程粉尘排放量大，环保处理成本高昂。对辊挤压干法造粒工艺凭借“无废水排放、粉尘可控”的核心优势，成为环保型颗粒化生产的优选方案。本文详解该工艺的环保机理、无废水低粉尘实现路径、适配场景及优化策略，为企业环保升级提供技术支撑。

一、工艺内核：干法造粒为何能实现环保突破？

对辊挤压干法造粒以“机械挤压成型”为核心，无需像转鼓、圆盘造粒那样添加大量水或溶剂，仅通过双辊对压（线压力15-30MPa）将干燥细粉直接挤压成粒，从源头规避了废水产生与粉尘扩散的问题。其环保优势源于两大特性：① 无水调制：物料含水率控制在8%-15%即可成型，无需后续干燥脱水，无干燥废水排放；② 密闭作业：从进料、挤压到破碎筛分全程密闭，粉尘收集效率达95%以上。

（一）与传统湿法造粒的环保指标对比

二、核心路径：无废水、低粉尘的实现方案

对辊挤压干法造粒的环保成效并非单一设备实现，而是“工艺设计+设备选型+系统联动”的综合结果，重点通过以下路径落地。

（一）无废水排放：从原料预处理到成型的无水管控

1. 原料含水率精准控制：采用热风干燥机将原料含水率稳定在8%-15%（有机物料12%-15%，无机物料8%-10%），避免因水分过高导致的挤压黏辊，无需水洗清理辊面，从源头杜绝废水产生。对高湿原料（如新鲜发酵粪污），先经螺旋挤压脱水至含水率30%，再热风干燥至目标值。

2. 黏结剂无水适配：选用膨润土、腐殖酸等固体黏结剂（添加量3%-8%），替代传统湿法的水基黏结剂。例如生产有机肥时，采用“发酵粪污粉（含水率14%）+腐殖酸粉5%+膨润土3%”配方，挤压成型率达85%以上，全程无水分添加与排放。

3. 设备清洁无水化设计：对辊表面喷涂聚四氟乙烯防黏涂层，配合弹性刮板自动清理残留物料，无需水洗；设备外壳采用密封式设计，清洁时采用压缩空气吹扫，避免水洗产生废水。

（二）低粉尘排放：全流程密闭收集与净化

1. 进料-挤压段密闭隔离：原料仓底部采用变频喂料机，通过密闭溜管连接对辊挤压机进料口，溜管内设置挡风板减缓物料下落速度，减少粉尘扬起；挤压机采用全封闭机壳，机壳顶部预留负压集气口，将挤压过程产生的粉尘实时收集。

2. 破碎-筛分段粉尘捕集：挤压成型的“饼状物料”经密闭式笼式破碎机破碎后，直接进入三层振动筛，破碎机与筛分机均配备负压集气罩，与中央除尘系统联动，捕集效率达98%。筛分后的粗粉通过密闭管道返回原料仓，实现粉尘循环利用。

3. 尾气净化达标排放：收集的粉尘经脉冲袋式除尘器净化，滤袋采用PTFE覆膜材质，除尘效率达99.9%，净化后尾气粉尘浓度≤10mg/m³，通过15m以上排气管高空排放，符合《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996要求。

三、典型适配场景：哪些行业最适合采用？

对辊挤压干法造粒尤其适配“缺水地区生产”“高环保要求场景”及“干燥物料颗粒化”，以下三大行业应用成效显著。

（一）有机肥行业：发酵物料无废水造粒

适配物料：发酵畜禽粪污粉、腐殖酸粉（含水率12%-15%）。工艺方案：物料经80目筛分后，按“粪污粉85%+腐殖酸粉10%+膨润土5%”混合，采用Φ200mm对辊挤压机（线压力25MPa）挤压，破碎筛分后得3-5mm颗粒。环保成效：无废水排放，粉尘排放浓度8mg/m³，比传统湿法造粒减少环保成本40元/吨。

（二）复合肥行业：高浓度肥料低能耗造粒

适配物料：尿素粉、磷矿粉、氯化钾粉（含水率8%-10%）。工艺方案：按养分比例混合后，添加3%膨润土作为黏结剂，采用Φ300mm对辊挤压机（线压力30MPa）挤压，成型率达90%。环保成效：无需干燥工序，能耗降低60%，粉尘回收率达99%，年处理10万吨原料可减少粉尘排放50吨。

（三）矿物加工行业：尾矿渣资源化无污染利用

适配物料：铁矿尾矿粉、石灰石粉（含水率10%-12%）。工艺方案：尾矿粉90%+水泥5%+膨润土5%混合，采用Φ400mm对辊挤压机挤压成8-10mm颗粒，用于路基材料或建材原料。环保成效：实现尾矿渣100%资源化，无废水排放，粉尘循环利用率达95%，解决尾矿堆存污染问题。

四、优化策略：进一步提升环保与效率的实战方案

（一）工艺优化：降低能耗与粉尘产生量

采用“预混合+润磨”工艺：物料混合后先经润磨机处理10分钟，使黏结剂均匀包裹细粉颗粒，挤压成型率提升至92%以上，减少破碎筛分环节的粉尘产生；选用变频对辊挤压机，根据物料特性自动调节转速（15-25r/min），比定速设备节能15%-20%。

（二）设备升级：强化密闭与自动化控制

升级为“PLC智能控制系统”：联动喂料机、挤压机、除尘器，进料量波动时自动调节负压集气风量，避免风量过大造成能耗浪费；对辊采用液压恒压系统，线压力波动控制在±0.5MPa内，减少因压力不稳导致的粉尘与不合格颗粒。

（三）黏结剂优化：提升环保性与成型性

优先选用天然环保黏结剂：如农业废弃物经粉碎后的秸秆粉、木屑粉（添加量5%-8%），替代部分膨润土，降低不可降解成分用量；高要求场景采用“生物黏结剂”（如淀粉基黏结剂，添加量2%-3%），实现颗粒可降解，提升产品环保附加值。

结语

对辊挤压干法造粒通过“无水成型+全流程密闭”的核心设计，从源头解决了传统造粒的废水与粉尘污染问题，同时兼具低能耗、高成型率的优势。其环保成效已在有机肥、复合肥、矿物加工等行业得到充分验证，成为企业响应环保政策、降低运营成本的核心技术方案。未来，随着智能化与材料技术升级，该工艺将实现“AI参数自优化+全流程零粉尘”，进一步推动颗粒化生产的绿色转型。