平模造粒机凭借结构简单、操作便捷、适配多种原料（如有机肥、饲料、生物质燃料）的优势，成为中小型加工户的首选设备。但不少用户在使用过程中频繁遭遇“出料不成形，颗粒一捏就碎”“产量忽高忽低，远达不到标注产能”等问题，不仅浪费原料，还严重影响生产进度。其实，平模造粒机的出料和产量问题，大多源于原料、设备参数或操作不当。本文汇总了6大常见问题及针对性解决方案，帮你快速排查、高效解决！

先理清：出料不成形、产量低的核心危害

在着手解决问题前，先明确这些问题对生产的具体影响，才能重视排查工作：对有机肥、饲料等生产场景，出料不成形会导致成品合格率骤降，原料浪费率高达20%-30%；产量低则直接拉低生产效率，原本日产能10吨的设备，若产量减半，会错过订单交付期，影响客户信任。更严重的是，长期带着问题运行，会加剧设备部件磨损，缩短平模、压轮等核心部件的使用寿命，增加设备维修成本。因此，及时排查并解决问题，既是保障生产的关键，也是降低运维成本的重要手段。

核心问题一：出料不成形，颗粒松散易碎

出料不成形是平模造粒机最常见的问题，表现为颗粒表面粗糙、无光泽，或直接呈碎渣状、条状，无法形成均匀的圆柱颗粒。结合10余年设备运维经验，常见成因主要有5类，对应解决方案如下：

1. 原料湿度把控不当（最常见成因）

平模造粒机对原料湿度极为敏感，不同原料的最佳湿度范围不同：有机肥原料（如腐熟秸秆、畜禽粪便）需控制在25%-35%，饲料原料（如玉米粉、豆粕）需控制在12%-16%，生物质燃料原料（如木屑、竹屑）需控制在10%-15%。若湿度过高，原料易粘在平模模孔和压轮上，形成“堵孔”，出料时颗粒易粘连、变形；若湿度过低，原料间摩擦力不足，无法被充分挤压成型，颗粒松散易碎。

解决方案：配备湿度检测仪，每次进料前检测原料湿度。湿度过高时，通过烘干机烘干或添加干燥辅料（如麸皮、稻壳粉）调节；湿度过低时，采用喷雾器均匀喷洒少量清水，边喷边搅拌，确保湿度均匀。注意：调节后需先进行小批量试机，确认成型效果后再批量生产。

2. 平模与压轮间隙不合理

平模和压轮是造粒机的核心成型部件，两者间隙过大或过小都会导致出料不成形。间隙过大时，压轮无法对原料施加足够压力，原料仅能松散通过模孔，无法压实；间隙过小时，压轮与平模直接摩擦，不仅会产生大量热量烧毁原料，还会磨损模孔边缘，导致出料形状不规则。

解决方案：停机后手动转动压轮，根据原料类型调整间隙：处理颗粒较细的原料（如面粉、细木屑）时，间隙调至0.1-0.3mm；处理颗粒较粗的原料（如粗秸秆粉、花生壳粉）时，间隙调至0.3-0.5mm。调整后可通过“手摸检测”：用手触摸平模与压轮接触处，无明显摩擦感且原料能被均匀挤压即可。

3. 平模模孔磨损或堵塞

平模的模孔长期使用后，会因原料中的杂质（如小石子、金属屑）或硬度过高的原料（如未粉碎彻底的树枝）出现磨损，模孔内壁变得粗糙，原料通过时无法被均匀挤压；若原料湿度过高且未及时清理，还会导致模孔堵塞，部分模孔无法出料，即使出料也呈碎渣状。

解决方案：定期检查平模模孔，若发现磨损，用细砂纸打磨模孔内壁，恢复光滑度；若磨损严重（模孔直径扩大超过10%），需更换新平模。针对堵塞问题，可将平模拆下，用专用清孔针逐个清理模孔，或用温水浸泡后再清理，避免暴力疏通损坏模孔。

4. 压轮磨损或压力不足

压轮表面若出现凹陷、裂纹或磨损不均，会导致对原料的压力分布不均，部分区域压力不足，出料松散；此外，压轮的压力调节弹簧老化、断裂，或液压系统压力不足（液压式平模造粒机），也会导致压力不够，无法压实原料。

解决方案：磨损较轻时，对压轮进行打磨修复，确保表面平整；磨损严重时更换压轮，建议选择高锰钢材质压轮，耐磨性比普通钢材提升3倍以上。若为压力不足问题，机械弹簧式设备需更换新弹簧，液压式设备需检查液压油位，补充液压油并排查是否有漏油点。

5. 原料粉碎精度不达标

平模造粒机对原料粉碎精度有明确要求：有机肥、饲料原料需粉碎至20-40目，生物质燃料原料需粉碎至30-50目。若原料颗粒过大，粗细不均，会导致原料在模孔内无法充分填充，出现“空洞颗粒”，一捏就碎；若含有大量未粉碎彻底的块状原料，还会卡住模孔，影响出料。

解决方案：在造粒前增加筛分环节，用振动筛筛选出颗粒过大的原料，重新返回粉碎机粉碎；更换更细的粉碎机筛网，确保原料粉碎精度达标。对秸秆、树枝等纤维含量高的原料，建议采用专用粉碎机，避免纤维缠绕导致粉碎不均。

核心问题二：产量低，未达标注产能

平模造粒机的产量受原料、设备参数、操作流程等多因素影响，若产量长期低于标注产能的70%，需从以下4个方面排查：

1. 进料速度不均匀

进料速度过快，会导致原料在平模上堆积过多，无法及时被压轮挤压，部分原料被压实后堵塞模孔，反而降低产量；进料速度过慢，平模上原料不足，压轮空转，产量自然下降。不少用户为追求速度盲目加快进料，反而适得其反。

解决方案：采用变频调速进料系统，根据出料情况平稳调节进料速度，确保原料在平模上均匀分布，厚度保持在5-10mm；无变频系统时，安排专人手动调节进料阀，观察出料速度，找到“出料均匀且无堆积”的最佳进料速度。

2. 平模转速不合理

平模转速与产量直接相关，但并非转速越高产量越高。转速过高时，原料在平模上停留时间过短，未被充分挤压就进入模孔，不仅影响成型效果，还会因原料与模孔摩擦加剧导致堵孔；转速过低时，单位时间内挤压的原料量减少，产量自然降低。不同规格的平模造粒机，最佳转速不同（通常小型设备转速为30-50r/min，中型设备为20-30r/min）。

解决方案：查阅设备说明书，确认对应原料的最佳转速范围；通过调节电机变频器改变转速，进行小批量试机：若转速提高后产量增加且成型良好，可固定该转速；若出现堵孔、成型差，需适当降低转速。

3. 传动系统故障

平模造粒机的传动系统（如皮带、齿轮、链条）若出现问题，会导致动力传递效率下降，平模和压轮无法达到额定转速，产量随之降低。常见故障包括：皮带松动或打滑、齿轮磨损间隙过大、链条生锈卡顿等。

解决方案：定期检查传动系统：皮带松动时及时张紧，磨损严重时更换新皮带；齿轮间隙过大时调整或更换齿轮，定期涂抹齿轮油润滑；链条生锈时用柴油清洗后涂抹润滑油，卡顿严重时更换链条。建议每周对传动系统进行一次全面检查，避免因小故障导致产量下降。

4. 原料含杂质过多

原料中若夹杂大量小石子、金属屑、玻璃渣等杂质，会频繁卡住平模模孔和压轮，导致设备频繁停机清理，间接降低产量；同时，杂质会加剧平模和压轮的磨损，缩短部件使用寿命，长期来看也会影响设备产能稳定性。

解决方案：在原料预处理环节增加除杂设备，如磁选机去除金属杂质，振动筛去除石子、结块等杂质；对含水量高的原料，先烘干再除杂，避免杂质与湿原料粘连无法分离。进料前安排专人进行人工挑选，进一步减少杂质。

关键保障：日常维护3要点，减少问题复发

想要从根源减少平模造粒机出料和产量问题，日常维护必不可少，重点做好以下3点：

• 定期润滑核心部件：每天开机前，对平模、压轮的轴承、传动系统的齿轮、链条等部件涂抹专用润滑油，确保运转顺畅；每周检查润滑油油位，不足时及时补充。

• 清洁设备内外：每次停机后，清理平模表面和模孔内的残留原料，避免原料结块堵塞模孔；每周对设备内部进行全面清理，去除堆积的粉尘和杂质，防止部件磨损。

• 定期检查部件磨损：每月对平模、压轮、模孔等核心部件进行磨损检测，发现磨损超标及时修复或更换；对弹簧、皮带等易损耗部件，提前储备备用件，避免突发故障时无法及时更换。

结语：精准排查，让平模造粒机满负荷运转

平模造粒机出料不成形、产量低，看似棘手，实则只要找准成因，就能精准解决。核心在于把控好“原料预处理（湿度、精度、除杂）、设备参数调节（间隙、转速、压力）、日常维护”三大关键环节。

若你在使用平模造粒机时仍遭遇难题，可对照本文逐一排查：先检查原料湿度和粉碎精度，再调整设备间隙和转速，最后排查传动系统和部件磨损。做好这些，就能让平模造粒机保持稳定产能，提升成品合格率，降低生产损耗！