转鼓造粒机作为有机肥、复合肥规模化生产的核心设备，凭借结构简单、产能大、适配性强的优势，广泛应用于肥料加工领域。其造粒效果直接决定成品肥的粒径精度、强度及市场竞争力，而**颗粒大小不均**与**粉料过多**是生产中高频出现的问题，易导致成品率下降、能耗增加，严重时影响整条生产线稳定运行。本文结合设备特性与实操经验，深度剖析两大问题的成因，提供可落地的诊断方法与解决方案，助力企业优化生产工艺、提升造粒质量。

一、核心问题一：颗粒大小不均的成因诊断与解决方案

颗粒大小不均指成品中粒径差异超过标准范围（通常要求2-5mm颗粒占比≥85%），出现过多细粒、大块或不规则颗粒，本质是物料在转鼓内翻滚、粘结、成型的协同过程失衡，受物料特性、设备参数、操作工艺三大因素影响。

（一）成因精准诊断

1. 物料特性失衡

物料是造粒的基础，其含水率、粒径组成、粘结性及配比直接影响成型效果。若原料含水率波动过大（局部过高易粘连结块，过低则无法形成稳定颗粒核），或原料粒径差异悬殊（未经过筛预处理，粗颗粒与细粉混合不均），会导致成球后颗粒大小参差不齐。此外，粘结剂添加不足、失效或混合不均，会使部分物料无法充分粘结，形成细小颗粒，而部分物料过度粘结形成大块。

2. 设备参数调控不当

转鼓造粒机的转速、倾角、内部结构及产能匹配度是造粒效果的核心调控因素。转速过高时，物料受离心力过大易被甩离转鼓，无法充分粘结成型且易破碎；转速过低则物料翻滚不充分，混合不均，颗粒核成长缓慢，大小差异明显。转鼓倾角不合理同样影响效果，倾角过大导致物料轴向移动过快，停留时间不足，颗粒未充分成长即排出；倾角过小则物料堆积，过度粘结形成大块，返料率升高。另外，转鼓内部抄板数量不足、角度不合理，或内壁衬板磨损导致光滑度下降，会破坏物料翻滚轨迹，加剧颗粒不均。

3. 操作工艺不规范

进料不均匀是导致颗粒大小不均的重要人为因素，若采用普通给料设备，进料速度忽快忽慢，会使转鼓内物料量波动，翻滚强度与停留时间失衡，局部物料堆积、局部物料稀疏，成型效果差异显著。温度控制不当也会引发问题，温度过高导致物料发粘结块，温度过低则物料流动性差，粘结效果不佳，均会造成颗粒粒径紊乱。此外，返料比例失衡（过高或过低），会破坏颗粒核形成的稳定性，影响造粒均匀度。

（二）分场景解决方案

1. 优化物料预处理工艺

对原料进行标准化预处理，控制含水率在12%-18%（有机肥）、22±2%（复合肥），采用喷雾加湿系统精准调控，确保水分均匀分布，手感标准为“握紧成团、摔地即散”。通过振动筛（3mm孔径）对原料进行筛分，剔除大颗粒，控制原料粒径在1-5mm范围内，必要时采用分级粉碎工艺，提升原料均匀度。合理添加粘结剂（膨润土、腐植酸等），添加量根据物料特性控制在5%-8%，并通过双轴搅拌机实现粘结剂与物料的充分混合，避免局部粘结不足。

2. 精准调整设备参数

转速调整需适配物料特性，常规转鼓造粒机适宜转速为12-18r/min，细粉物料可下调至8-12r/min，粗颗粒物料可上调至12-18r/min，建议采用变频调速技术，动态优化转速参数。倾角控制在2°-6°，产能较大时可适当增大倾角（不超过6°），提升物料排出速度；需保证颗粒充分成型时，可下调倾角至2°-3°，延长停留时间。定期检查转鼓内部结构，补充或调整抄板角度，更换磨损的衬板（选用橡胶、不锈钢等耐磨材质），清理内壁残留物料，确保物料翻滚轨迹稳定。同时，控制实际进料量在额定产能的70%-90%，避免超负荷运行导致物料混合不均。

3. 规范操作流程

采用螺旋给料机或振动给料器，实现均匀连续进料，通过变频调速实时调整进料速度，避免物料量波动。安装温度传感器，实时监测物料温度，有机肥造粒控制在40-60℃，复合肥造粒控制在50-80℃，通过蒸汽加热或热风系统精准调控，避免温度过高或过低。合理控制返料比例，新原料与返料比建议为3:1，返料粒径控制在0.5-2mm，定期筛选返料，剔除大颗粒，确保返料对颗粒核形成的辅助作用。

二、核心问题二：粉料过多的成因诊断与解决方案

粉料过多指成品中粒径＜1mm的细粉占比超过15%，造粒成型率低，不仅降低成品产量，还会增加粉尘污染与物料损耗。其核心原因是物料无法有效粘结成型，或成型颗粒受力破碎，与物料特性、设备磨损、工艺控制密切相关。

（一）成因精准诊断

1. 物料粘结性不足或配比失衡

物料含水率过低（低于12%）时，流动性过强，无法形成稳定颗粒核，大部分物料以粉料形态排出；粘结剂添加量不足、失效，或物料配方不合理（如碳氮比失衡，C/N比偏离25:1-30:1范围），会导致物料粘性不足，难以粘结成型。此外，物料中纤维含量过高（秸秆类原料＞15%），易缠绕结块，反而影响整体粘结效果，产生过多粉料。

2. 设备磨损或参数不匹配

转鼓转速过高时，物料在机内受到剧烈撞击与摩擦，成型颗粒易被破碎，产生大量粉料；转速过低则物料翻滚强度不足，无法形成足够的粘结力，颗粒核难以成长，细粉无法转化为合格颗粒。转鼓内壁衬板磨损严重，光滑度下降，或抄板位置、角度不当，导致物料无法有效提升与翻滚，粘结机会减少，粉料占比升高。此外，模具压缩比不匹配（针对带压制结构的转鼓造粒机），也会导致物料无法压实成型，出现大量粉料。

3. 工艺控制与设备维护缺失

喷水/喷浆方式不当，如一次性大量喷洒、喷头分布不均，导致局部湿度过高而结块，其余部位物料干燥，粉料过多；温度控制过低，物料干燥过快，粘结力下降，颗粒易破碎。设备长期运行后，轴承、齿轮松动导致振动异常，或内壁残留物料结块未及时清理，影响物料翻滚成型，加剧粉料产生。同时，缺乏有效的筛分与返料机制，细粉无法二次造粒，直接导致粉料积累。

（二）分场景解决方案

1. 强化物料粘结性与配比优化

通过雾化喷雾系统补充水分，精准控制物料含水率在适宜范围，避免局部干燥或过湿。根据物料特性调整粘结剂类型与添加量，如有机肥可添加腐植酸、木质素，复合肥可喷洒磷酸铵溶液提升粘结性，确保粘结剂均匀混合。针对纤维含量过高的原料，添加5-8%膨润土改善流动性，或通过粉碎工艺降低纤维长度，避免缠绕。优化物料配方，调整碳氮比至25:1-30:1，必要时添加适量尿素（氮源）或秸秆粉（碳源），提升物料粘性。

2. 设备参数校准与磨损修复

根据物料特性校准转速，细粉含量高的物料控制在8-12r/min，粗颗粒物料控制在12-18r/min，通过变频调速动态适配，避免转速过高导致颗粒破碎。定期检查转鼓内壁衬板磨损情况，间隙＞5mm时及时更换耐磨材质，清理内壁残留物料与结块，确保物料翻滚顺畅。调整抄板位置与角度，确保物料能被有效提升，形成均匀的翻滚轨迹；针对带模具的设备，更换适配压缩比的模具，解决物料压实成型难题。

3. 优化工艺控制与设备维护

喷水/喷浆遵循“少量多次”原则，采用多组喷头均匀分布在转鼓进料端，确保喷洒均匀，避免局部湿度过高。通过温度传感器实时监测，维持适宜造粒温度，有机肥40-60℃、复合肥50-80℃，避免温度过低导致颗粒破碎。建立常态化设备维护机制，每日检查轴承、齿轮紧固情况，添加NLGI 2#润滑脂，减少设备振动；每月校准倾角传感器（误差＜0.2°），确保倾角稳定。完善筛分与返料系统，在出料口加装双层振动筛，将细粉筛选后作为返料重新送入造粒机，返料比例控制在新原料的30%-60%，提升细粉利用率。

三、通用预防与长效优化策略

解决转鼓造粒机颗粒大小不均、粉料过多问题，需坚持“预防为主、精准调控”原则，从流程标准化、设备智能化、维护常态化三方面建立长效机制，提升生产稳定性。

1. 建立标准化操作流程（SOP）

针对不同物料制定专属工艺参数表，明确含水率、转速、倾角、返料比例等关键指标，避免人为操作误差。定期开展员工技能培训，熟悉设备参数调控逻辑与故障诊断方法，能通过“听声音、看电流、观颗粒”快速判断问题，如设备出现“咯噔”声可能存在结块，电机电流突升可能是进料堵塞。

2. 加装智能监测设备

配置在线红外水分仪（精度±0.5%），实时监测物料含水率波动，自动联动喷雾系统调整喷水量；安装颗粒形状分析仪与转速、倾角传感器，动态监控造粒效果与设备参数，实现精准调控。针对规模化生产线，可引入AI视觉识别系统，实时捕捉颗粒缺陷，自动优化工艺参数，降低粉料与不合格颗粒占比。

3. 常态化设备维护与保养

每日生产结束后，清理转鼓内外残留物料、喷头与筛分设备，防止物料积聚结块；定期检查衬板、抄板、轴承等易损部件，及时更换磨损件，避免设备性能下降。建立设备维护台账，记录转速、倾角、润滑情况等数据，通过数据分析预判故障风险，实现预防性维护，延长设备使用寿命的同时，保障造粒效果稳定。

四、结语

转鼓造粒机颗粒大小不均、粉料过多问题，并非单一因素导致，而是物料、设备、工艺多维度协同失衡的结果。企业在生产过程中，需结合自身原料特性与产品需求，精准诊断问题成因，通过优化物料预处理、校准设备参数、规范操作流程、强化日常维护，实现造粒质量的稳步提升。同时，借助智能化监测设备与标准化管理体系，降低人为误差与故障发生率，提升生产效率与成品合格率，增强产品市场竞争力。若在实操中遇到复杂工况，可结合设备型号与物料特性，进一步优化参数组合，实现个性化解决方案。