原料收集：有机肥的原料来源广泛，包括畜禽粪便、农作物秸秆、餐厨垃圾、工业有机废渣等。首先需要从各个源头收集这些原料，例如在养殖场收集畜禽粪便，在农田收集秸秆等。在收集过程中，要注意原料的质量，避免混入大量的杂质如石块、塑料等。

分拣去杂：收集来的原料要进行分拣，去除其中的杂质。对于畜禽粪便，要挑出其中的羽毛、未消化的饲料块等；对于秸秆，要除去泥土、塑料薄膜等。这一步骤可以通过人工分拣或者使用一些简单的机械设备，如振动筛、磁选器等，磁选器用于去除原料中的金属杂质。

粉碎与混合：根据原料的性质和状态，可能需要进行粉碎处理。例如，秸秆等纤维类原料需要粉碎成较小的片段，以增加其表面积，便于后续的发酵。粉碎设备可以选用锤式粉碎机、秸秆粉碎机等。然后将不同的原料按照一定的比例混合，例如将畜禽粪便和粉碎后的秸秆混合，使原料的碳氮比等指标符合发酵要求，一般畜禽粪便的碳氮比相对较低，秸秆的碳氮比相对较高，通过混合可以调节到合适的范围（25 - 35:1）。

堆肥发酵（传统方式）：将混合好的原料堆放在发酵场地，堆成一定形状和高度（一般高度在 1 - 1.5 米左右）的料堆。在发酵初期，物料温度逐渐升高，这是微生物开始分解有机物的表现。在这个过程中，需要定期对物料进行翻堆，以保证物料内外的温度、湿度和通气性均匀。翻堆可以使用履带式翻堆机或者槽式翻堆机，一般每 2 - 3 天翻堆一次。发酵时间根据原料和环境条件的不同，可能需要 2 - 3 周甚至更长时间，当物料的温度下降，颜色变为黑褐色，质地疏松，没有明显的臭味时，说明发酵基本完成。

发酵罐发酵（现代方式）：将原料放入发酵罐中进行发酵，这种方式相对传统堆肥发酵更加可控。发酵罐内可以精确控制温度、湿度、通气量等参数。例如，好氧发酵罐通过通风系统为微生物提供充足的氧气，通过温度控制系统将罐内温度维持在 55 - 65℃左右，这是微生物发酵的最佳温度范围。在发酵罐内，物料在搅拌装置的作用下充分混合，发酵周期一般在 7 - 15 天左右，发酵完成后，从发酵罐的出料口排出物料。

粉碎与筛分：发酵后的物料可能还存在一些较大的颗粒或者结块，需要进行粉碎处理，使物料更加细腻均匀。粉碎设备可以选用链式粉碎机、锤式粉碎机等。然后通过筛分设备，如振动筛、滚筒筛等，将不符合粒度要求的颗粒筛除，得到粒度均匀的有机肥产品。一般成品有机肥的粒度要求在 0.5 - 5mm 左右。

混合与添加营养元素：根据产品的配方要求，可能需要在粉碎筛分后的物料中添加一些营养元素，如氮、磷、钾等化肥，或者微量元素如铁、锌、锰等，以及一些有益微生物菌剂。这些添加物与有机肥通过双轴搅拌机等设备进行充分混合，使肥料的营养更加全面，功能更加多样。

造粒（可选）：如果需要生产颗粒状的有机肥，采用造粒设备进行造粒。常用的造粒设备有圆盘造粒机、转鼓造粒机、对辊造粒机等。圆盘造粒机通过圆盘的旋转使物料在离心力和摩擦力的作用下团聚成球；转鼓造粒机是在旋转的滚筒内通过喷浆、粘结等方式造粒；对辊造粒机则是利用两个对辊的挤压作用将物料从模孔中挤出形成颗粒。造粒后的产品外观更加美观，便于储存、运输和使用。

干燥：如果有机肥的水分含量过高，不利于储存和运输，需要进行干燥处理。可以采用回转式烘干机、气流烘干机等设备。在干燥过程中，要控制好温度和干燥时间，避免温度过高导致肥料中的营养成分流失。一般将有机肥的水分含量降低到 20% - 30% 左右。

冷却：干燥后的有机肥温度较高，需要进行冷却。通常采用自然冷却或者风冷的方式，使肥料的温度降低到接近常温，这样可以防止在储存过程中肥料因温度过高而发生变质或者产生异味。

包装：冷却后的有机肥可以进行包装。根据产品的规格和市场需求，选择合适的包装材料和包装方式。常见的包装材料有塑料编织袋、聚乙烯塑料袋等。在包装上要标明产品的名称、成分、使用方法、生产日期、保质期等信息。

储存：包装好的有机肥要储存在干燥、通风、阴凉的仓库内。避免阳光直射和潮湿环境，防止肥料受潮、结块或者发霉。在储存过程中，要定期检查产品的质量，确保产品在保质期内能够保持良好的品质。