在有机肥生产过程中，造粒成型率是衡量生产效益的核心指标之一。提及造粒不成型的问题，多数从业者首先想到的是水分控制不当——水分过高易黏结结块，水分过低则颗粒松散。但实际生产中，即便精准把控了水分，仍有不少企业面临“颗粒易散、成型率不足30%、成品合格率低”的困境。其实，除了水分，粉末粒度不均、原料成分失衡等因素同样是造粒不成型的“隐形元凶”。今天，我们就深入拆解这些关键因素，并给出针对性解决方案，助力有机肥厂提升造粒质量！

一、认知误区：只盯水分，忽略造粒的“隐形关键”

有机肥造粒的本质是通过外力作用（如挤压、滚动、搅拌）使物料颗粒间形成稳定的结合力，包括吸附力、黏结力和机械咬合力。水分仅起到“桥梁”作用，通过湿润颗粒表面增强结合力。若仅关注水分，而忽视粉末粒度、原料成分等核心因素，就会陷入“水分调了又调，成型率始终上不去”的僵局。

数据显示，在造粒不成型的案例中，仅水分问题占比约40%，而粉末粒度、原料成分及设备参数等因素合计占比达60%。可见，全面掌握多维度影响因素，才是解决造粒难题的关键。

二、核心因素一：粉末粒度——造粒成型的“基础骨架”

粉末粒度是决定颗粒间结合力强弱的基础，粒度分布不均、过粗或过细，都会直接导致造粒不成型。很多有机肥厂因忽视原料粉碎环节的粒度控制，让“不合格粉末”直接进入造粒工序，埋下成型隐患。

1. 粒度问题导致不成型的3大表现

• 粉末过粗（粒径＞1mm占比超20%）：粗颗粒表面积小，与其他颗粒的接触面积有限，水分难以在颗粒表面形成均匀水膜，黏结力不足，造粒时易出现“颗粒松散、表面粗糙”的问题，甚至直接无法聚合成型；

• 粉末过细（粒径＜0.1mm占比超30%）：过细粉末吸附水分能力极强，易形成局部水分过高的“黏团”，而其他区域水分不足，导致造粒时要么黏结在设备内壁，要么形成的颗粒大小不均、易开裂；

• 粒度分布不均：粗颗粒与细粉末混杂，缺乏中间粒径的颗粒填充间隙，颗粒间无法形成紧密的机械咬合，造粒后颗粒内部空隙大，抗压强度不足（＜1MPa），搬运或储存时易破碎。

2. 解决方案：精准控制粒度，打造“黄金级”原料粉末

• 分级粉碎+筛分：根据原料特性选择合适的粉碎机，如秸秆、木屑等纤维类原料采用锤片式粉碎机，畜禽粪便等黏性原料采用半湿物料粉碎机；粉碎后通过振动筛进行分级，确保粉末粒径控制在0.1-1mm的占比达80%以上，其中0.3-0.8mm粒径占比不低于50%，形成“粗颗粒为骨、细粉末填充”的合理级配；

• 调整粉碎参数：对于硬度较高的原料（如腐熟后的秸秆），可将粉碎机锤头转速提高至1500-1800r/min，延长粉碎时间；对于黏性原料（如鸡粪），适当降低转速至1000-1200r/min，避免粉末过细黏结；

• 预混合均化：将不同粒度的粉末送入混合机，加入少量水（水分控制在15%-18%）进行预混合，使粗细颗粒充分接触，形成均匀的物料体系后再进入造粒工序。

三、核心因素二：原料成分——造粒成型的“黏结核心”

有机肥原料来源复杂，如畜禽粪便、秸秆、酒糟、药渣、腐殖质等，不同原料的成分差异极大，其中黏结性成分、纤维含量、灰分含量等直接影响造粒效果。很多企业因盲目混合原料或单一使用低黏结性原料，导致造粒不成型。

1. 3类常见成分问题及成型隐患

• 黏结性成分不足（＜15%）：造粒的核心是依靠黏结性成分将分散的颗粒“黏合”在一起，常见的黏结性成分包括腐殖酸、果胶、木质素等。若原料中以秸秆、木屑等纤维类为主（黏结性成分仅5%-10%），或腐熟过度导致腐殖酸分解流失，就会出现“颗粒松散、无法定型”的问题。例如，单一使用玉米秸秆腐熟料造粒，成型率通常不足40%；

• 纤维含量过高（＞40%）：适量纤维（15%-25%）可增强颗粒的抗压强度，但纤维含量过高时，纤维会相互缠绕形成“骨架空隙”，阻碍颗粒间的紧密结合，导致造粒时出现“颗粒内部松散、易掉粉”的现象。如单一使用锯末造粒，即便水分适宜，成型率也难以突破50%；

• 灰分或杂质含量过高（＞25%）：原料中若混入过多炉渣、泥土、石子等杂质，或燃烧后的生物质灰分占比过高，会因这些无机成分缺乏黏结性，破坏颗粒间的结合力，导致造粒时“颗粒易破碎、表面掉渣”。某有机肥厂曾因原料中混入18%的泥土，造粒成型率从85%骤降至28%。

2. 解决方案：优化原料配比，强化黏结性能

• 补加黏结性原料，调整成分占比：根据核心原料的成分检测结果，补加高黏结性原料，如腐殖酸含量超40%的风化煤（添加量10%-20%）、糖渣（添加量8%-15%）、淀粉渣（添加量5%-10%）等，确保混合原料中黏结性成分占比不低于15%。例如，玉米秸秆腐熟料（黏结性8%）中添加15%风化煤后，成型率可提升至80%以上；

• 控制纤维含量，优化原料组合：将高纤维原料（如秸秆、锯末）与低纤维高黏结原料（如鸡粪、猪粪）按比例混合，使混合原料中纤维含量控制在15%-25%。推荐配比：鸡粪60%+玉米秸秆25%+风化煤15%，此配比下造粒成型率可达85%以上；

• 预处理除杂，降低灰分影响：原料进入生产线前，通过振动筛剔除石子、杂质（粒径＞5mm），采用磁选机去除金属杂质；对于灰分含量较高的原料（如生物质燃烧灰），控制添加量不超过10%，并搭配20%以上的高黏结性畜禽粪便，平衡黏结性能。

四、关键辅助因素：设备与工艺，成型效果的“放大器”

粉末粒度和原料成分是造粒成型的“基础”，而设备参数设置和工艺选择则是决定成型效果的“关键放大器”。即便原料条件达标，若设备或工艺不当，仍会导致造粒不成型。

1. 设备参数：压力、转速、模具的“精准匹配”

不同造粒设备的核心参数对成型率影响显著：

• 对辊挤压造粒机：辊间压力不足（＜8MPa）会导致颗粒密度低、易松散，压力过高则易黏辊；转速过快（＞25r/min）会使物料停留时间短，挤压不充分，转速过慢（＜15r/min）则产能低且易结块。建议根据原料粒度调整：细粉末（0.1-0.5mm）压力10-12MPa、转速18-20r/min；粗粉末（0.5-1mm）压力12-15MPa、转速20-22r/min；

• 圆盘造粒机：圆盘倾角过小（＜45°）会导致物料停留时间过长、黏结结块，倾角过大（＞55°）则物料停留时间短、无法充分滚动成型；转速过快（＞30r/min）会使物料离心力过大，无法聚合成型。推荐参数：倾角48°-52°，转速20-25r/min；

• 平模/环模造粒机：模具孔径与原料粒度不匹配（孔径＜3倍原料粒径易堵塞，＞5倍则易松散），压缩比过小（＜1:3）会导致颗粒抗压强度不足。建议细粉末选φ3-4mm孔径、压缩比1:4；粗粉末选φ5-6mm孔径、压缩比1:3.5。

2. 工艺环节：混合、腐熟的“细节把控”

• 混合不均：黏结性原料与高纤维原料混合不均，会出现局部黏结性不足的“死角”，导致部分颗粒不成型。需采用双轴桨叶混合机，混合时间不低于5分钟，确保物料均匀度变异系数＜10%；

• 腐熟程度不当：原料腐熟不足（C/N＞25:1）会因木质素未充分分解，纤维韧性强，难以黏结；腐熟过度则腐殖酸流失，黏结性下降。需控制腐熟度：C/N降至15:1-20:1，物料颜色呈深褐色，手握成团后轻触即散。

五、实战案例：某有机肥厂成型率从30%提升至85%的改造方案

某小型有机肥厂以玉米秸秆（60%）+猪粪（30%）+杂质（10%）为原料，采用圆盘造粒机生产，长期面临造粒成型率仅30%的问题，即便多次调整水分，效果仍不明显。经现场排查，核心问题如下：1. 玉米秸秆粉碎后粒度不均（＞1mm占比30%，＜0.1mm占比25%）；2. 黏结性成分仅10%（猪粪腐熟不足）；3. 圆盘倾角55°、转速28r/min，参数不当。

针对性改造方案：1. 增加分级粉碎工序，通过二次粉碎+振动筛，将原料粒度控制在0.3-0.8mm占比80%；2. 补加15%风化煤，调整原料配比为玉米秸秆45%+猪粪30%+风化煤15%+其他10%，并延长猪粪腐熟时间至20天（C/N降至18:1）；3. 调整圆盘参数：倾角50°、转速22r/min，增加混合机混合时间至6分钟。

改造后效果：造粒成型率从30%提升至85%，颗粒抗压强度达2.5MPa，成品合格率从40%提升至92%，年增收超15万元。

六、总结：多维度管控，破解造粒不成型难题

有机肥造粒不成型是多因素共同作用的结果，绝非单一水分问题所能概括。粉末粒度的“均匀级配”是基础，原料成分的“黏结平衡”是核心，设备参数与工艺的“精准匹配”是保障。有机肥厂在解决造粒问题时，需先通过成分检测、粒度分析排查原料问题，再结合设备工艺调整，形成“原料预处理→成分优化→设备调试”的全流程管控体系。

若你正面临造粒成型率低的难题，可留言告知你的原料配比、设备类型及具体问题，为你提供一对一的定制化解决方案！