一、引言

在工业生产的众多环节中，对辊挤压造粒机扮演着不可或缺的角色，广泛应用于化工、肥料、饲料等多个领域。它通过将粉状物料在两个相对旋转的辊子间挤压，使其形成具有一定形状和强度的颗粒，实现物料的成型加工 ，高效节能、成粒率高，能够满足不同生产需求。

然而，就像任何机械设备一样，对辊挤压造粒机在长期运行过程中也难免会出现各种问题。从最基础的不出粒现象，到关乎产品质量的颗粒强度不足，这些问题一旦出现，不仅会影响生产效率，增加生产成本，还可能导致产品质量不达标，无法满足市场需求。因此，深入了解对辊挤压造粒机的常见问题，并掌握有效的解决方法，对于保障工业生产的顺利进行、提高企业经济效益具有重要意义。

二、不出粒问题深度剖析

（一）供料异常

物料供应不足是导致对辊挤压造粒机不出粒的常见原因之一。可能是由于进料系统故障，如给料机堵塞、输送管道不畅等，使得物料无法顺畅地进入造粒机。物料堵塞进料口也会阻碍物料的正常供应，这可能是因为物料中含有较大的颗粒或杂质，在进料口处卡住。

解决供料不足问题，需定期检查进料系统，清理给料机和输送管道内的杂物，确保物料能够稳定、充足地供应。针对物料堵塞进料口的情况，可以在进料前增加筛选设备，去除物料中的大颗粒和杂质，同时优化进料口的设计，减少堵塞的可能性。

（二）设备关键部件故障

辊皮是对辊挤压造粒机的核心部件之一，长期使用后，辊皮表面的球窝会因磨损而变浅或变形。当辊皮磨损到一定程度时，物料在挤压过程中无法有效填充球窝，从而导致不出粒。球窝错位也会影响物料的成型，其原因可能是调整套螺栓松动，使得球窝位置发生偏移；辊皮与轴配合松动，在运转过程中球窝出现错位。辊间隙异常同样会造成不出粒，间隙过大，物料所受挤压力不足，无法形成颗粒；间隙过小，可能会导致物料无法进入辊间，或者使设备负荷过大，损坏设备。

对于辊皮磨损问题，当磨损较轻时，可以通过修复球窝来恢复其性能；磨损严重时，则需要更换新的辊皮。针对球窝错位，若是调整套螺栓松动，对窝后拧紧螺栓即可；若是辊皮与轴配合松动，就要更换辊皮或轴。调整辊间隙时，需根据物料特性和生产要求，精确测量并调整辊间隙，确保其在合适范围内 。在调整过程中，要注意保持两辊的平行度，避免出现间隙不均匀的情况。

（三）物料特性不适

物料的水分含量和粘性对造粒效果有着重要影响。物料水分含量过高，会使物料过于潮湿，在挤压过程中容易形成泥团，无法顺利出粒；水分含量过低，物料则会过于干燥，缺乏粘性，难以成型。物料粘性不符合要求也会导致不出粒，粘性不足，物料无法在球窝内粘结成颗粒；粘性过大，又可能会使物料在设备内粘附，影响正常运行。

当物料水分含量过高时，可以采用干燥设备对物料进行预处理，降低水分含量，使其达到合适的造粒范围。物料粘性不足，可适当添加粘结剂，增加物料的粘性；粘性过大，尝试添加一些疏松剂或对物料进行预处理，降低其粘性 。

三、颗粒强度不足问题探究

（一）压力与转速失衡

对辊挤压造粒机在运行过程中，压力与转速是两个关键的运行参数，它们的平衡对于颗粒强度的影响至关重要。当压力不足时，物料在挤压过程中无法充分致密化，颗粒内部的分子间作用力较弱，导致颗粒强度不足，在后续的搬运、储存过程中容易破碎。而压力过大，虽然能使颗粒致密化程度提高，但也可能会对设备造成过大的负荷，导致设备部件磨损加剧，同时还可能使颗粒过度压实，内部应力过大，反而降低颗粒的韧性，使其变得易碎。

转速同样对颗粒强度有着重要影响。转速过快，物料在辊子间的停留时间过短，无法充分受到挤压作用，颗粒成型不充分，强度自然下降；转速过慢，则会影响生产效率，且物料在设备内停留时间过长，可能会导致物料的过度压实或氧化等问题，也会对颗粒强度产生不利影响。

依据物料特性调整参数是解决压力与转速失衡问题的关键。对于粘性较大的物料，如某些有机肥料，可适当降低压力，提高转速，以避免物料过度粘结，保证颗粒的正常成型和强度；对于质地较硬、粘性小的物料，如一些无机矿粉，则需要提高压力，降低转速，确保物料能够充分挤压成型 。通过实验和生产实践，总结出不同物料的最佳压力和转速组合，能够有效提高颗粒强度，保障生产质量。

（二）物料本身特性及处理不当

物料的成分和发酵程度是影响颗粒强度的内在因素。物料中若含有较多的纤维成分，在一定程度上可以增强颗粒的强度，但如果纤维过长或含量过高，反而会影响物料的压实效果，导致颗粒强度下降。一些物料中的粘结性成分不足，也会使颗粒难以紧密结合，降低强度。

发酵程度对颗粒强度的影响也不容忽视。以有机肥料生产为例，发酵不完全的物料，其中的有机成分未能充分分解转化，物料的粘性和物理性质不稳定，在造粒过程中难以形成高强度的颗粒；而过度发酵的物料，可能会损失过多的有效成分，同样会影响颗粒的质量和强度。

为优化物料预处理，可根据物料的特性进行针对性处理。对于纤维含量过高的物料，可通过粉碎等方式将纤维细化，使其更易于与其他成分混合和压实；对于粘结性不足的物料，添加适量的粘结剂，如腐殖酸、淀粉等，提高物料的粘结性，增强颗粒强度。严格控制物料的发酵过程，确保发酵程度适中，也是提高颗粒强度的重要措施。通过监测物料的温度、酸碱度、气味等指标，判断发酵进程，及时调整发酵条件，保证物料的质量稳定。

（三）模具及设备磨损

模具及设备的磨损是导致颗粒强度不足的常见外部原因。对辊挤压造粒机的模具在长期使用后，其表面的球窝或模孔会逐渐磨损，变得不规则或尺寸增大。这样在挤压物料时，物料无法在模具中形成紧密的结构，导致颗粒的形状和密度不均匀，强度降低。设备的其他部件，如轴承、传动装置等的磨损，会导致设备运行不稳定，使物料在挤压过程中受力不均，同样会影响颗粒强度。

设备部件的松动也是一个不容忽视的问题。例如，辊子与轴之间的连接松动，会导致辊子在旋转过程中出现跳动或偏移，使物料受到的挤压力不稳定，造成颗粒强度不一致，甚至出现大量不合格产品。

定期检查模具和设备部件的磨损情况，及时进行维护和更换是解决问题的关键。根据生产情况和设备使用频率，制定合理的维护计划，定期对模具进行检测，当模具磨损达到一定程度时，及时修复或更换。对设备的各个部件进行紧固，确保设备运行的稳定性。在更换模具或部件时，选择质量可靠的产品，保证其精度和耐用性，以提高颗粒的成型质量和强度 。

四、日常维护与预防措施

（一）定期设备检查

定期检查是确保对辊挤压造粒机稳定运行的重要手段。建议根据设备的使用频率和工作强度，制定合理的检查周期，一般情况下，每周进行一次常规检查，每月进行一次全面检查。在检查过程中，要重点关注辊皮、轴承、传动部件等关键部位。查看辊皮表面是否有磨损、裂纹或变形，球窝是否清晰完整；检查轴承的润滑情况，是否有过热、松动等异常现象；传动部件的链条、齿轮是否有磨损、松动，链条的张紧度是否合适。通过定期检查，及时发现潜在问题，采取相应的维修或更换措施，避免问题扩大化，影响生产。

（二）物料预处理把控

物料预处理是提高造粒质量、减少设备问题的关键环节。在物料进入造粒机之前，要进行严格的筛选，去除其中的杂质、大颗粒和异物，防止这些物质损坏设备或影响造粒效果。确保各种物料按照正确的比例进行混合，使物料的成分均匀一致，为后续的造粒提供良好的基础。合理调节物料的水分含量，使其符合造粒要求。不同的物料，其适宜的水分含量范围也不同，一般来说，对于大多数有机物料，水分含量控制在 20%-40% 较为合适；对于无机物料，水分含量则应控制在更低的范围内。通过精准的水分调节，可以保证物料在挤压过程中具有良好的成型性能，提高颗粒的强度和质量。

（三）操作人员培训

操作人员的技能水平和责任心直接关系到对辊挤压造粒机的运行状况和生产质量。因此，企业要加强对操作人员的培训，提高其操作技能和专业知识水平。培训内容应包括设备的结构原理、操作方法、常见故障的判断与处理、安全注意事项等。操作人员要熟悉设备的各项参数设置，能够根据物料特性和生产要求，合理调整设备的运行参数，确保设备处于最佳运行状态。培养操作人员的责任心和严谨的工作态度也十分重要，使其严格遵守操作规程，认真做好设备的日常维护和保养工作，及时发现并解决设备运行中出现的问题，保障生产的顺利进行。

五、总结

对辊挤压造粒机在工业生产中发挥着关键作用，然而不出粒和颗粒强度不足等常见问题却可能对生产造成诸多不利影响。通过对供料异常、设备关键部件故障、物料特性不适、压力与转速失衡、模具及设备磨损等问题的深入分析，我们找到了相应的解决方法，如定期检查设备、把控物料预处理、加强操作人员培训等预防措施，也能有效减少问题的发生。

在实际生产过程中，一旦发现对辊挤压造粒机出现问题，操作人员应及时停机检查，准确判断问题根源，并采取有效的解决措施。企业也要重视设备的日常维护和保养，严格把控物料质量，加强对操作人员的管理和培训。只有这样，才能确保对辊挤压造粒机始终处于良好的运行状态，提高生产效率，保障产品质量，为企业创造更大的经济效益 。