有机肥对辊挤压造粒机凭借无需添加粘结剂、成粒效率高的优势，成为有机肥颗粒生产的主流设备，但在处理高纤维、高湿度的有机肥原料时，实际使用中常面临一系列问题，需针对性解决以保障生产稳定。

进料环节易出现堵料与喂料不均。有机肥原料（如腐熟粪便、秸秆混合物）含水率若超过 60%，易在进料螺旋处粘连结块，形成 “架桥” 现象，导致物料无法连续进入辊间，表现为造粒中断或颗粒产量骤降。此外，原料中若混入未粉碎的粗纤维（长度＞5mm），会缠绕在进料轴上，进一步加剧堵料。解决这一问题需从预处理入手：将原料含水率控制在 50%-55%，通过振动筛去除长纤维杂质；进料口加装螺旋搅拌器，配合变频喂料电机，根据辊轮负载自动调节进料速度，确保物料均匀填充辊间凹槽。

造粒阶段常见颗粒强度不足与形态不规则。当原料中有机质含量过高（＞70%）或含砂量超标（＞10%）时，挤压成型的颗粒易破碎，抗压强度低于 10N，不符合包装运输要求。若辊轮凹槽对齐精度偏差超过 0.1mm，或辊面磨损不均，会导致颗粒出现毛刺、扁片等畸形，合格率降至 80% 以下。应对措施包括：通过添加 5%-8% 的膨润土调节原料塑性，提升颗粒结合力；定期检查辊轮平行度，采用激光校准仪确保双辊对齐；选用高铬铸铁材质辊轮（硬度 HRC55 以上），并每生产 500 吨物料后打磨辊面，维持凹槽完整性。

设备运行中易发生辊轮抱死与异响。有机肥原料中的腐蚀性物质（如未腐熟的有机酸）会侵蚀辊轮轴承，若润滑脂选择不当（如普通锂基脂在酸性环境下失效），会导致轴承磨损加剧，出现 “卡辊” 现象，严重时需停机拆修。此外，当原料中混入金属杂质（如铁钉、铁丝），会瞬间增大辊间压力，引发齿轮箱异响甚至齿轮断裂。预防方案需双管齐下：轴承座采用 316 不锈钢材质，加注耐酸碱的聚脲脂润滑脂，每 8 小时补充一次；进料口安装强磁分离器与金属探测器，自动拦截含铁杂质，触发报警并停机。

能耗与维护成本偏高也是突出问题。处理纤维含量高的原料时，电机负载常超过额定功率的 120%，导致单位电耗升至 60 度 / 吨（正常为 40-50 度 / 吨）。辊轮作为易损件，若频繁更换（低于 300 小时 / 次），会显著增加生产成本。可通过优化工艺降低能耗：采用双阶段破碎，先将原料粉碎至 80 目以上，减少辊轮剪切阻力；在辊轮表面喷涂碳化钨涂层，将使用寿命延长至 500 小时以上。同时，建立设备运行台账，记录电流、温度等参数，预判部件磨损情况，避免突发性故障。

有机肥对辊挤压造粒机的问题多与原料特性、设备调试及维护有关。通过严格预处理控制原料品质、定期校准设备精度、强化易损件防护，可有效降低故障发生率，使设备稳定运行时的成粒率保持在 90% 以上，满足有机肥规模化生产需求。